武汉环氧自流平的做法及施工流程
环氧自流平的做法，以及环氧自流平的施工流程
一、环氧自流平施工用具：喷砂机（或打磨机）、喷涂机、吸尘器、不脱毛滚刷、脱泡滚筒、台秤、搅拌筒、搅拌器、带齿刮板、锭鞋、镘刀、钢刷。
辅助工具：
混凝土表面含水率测定仪、温/湿度计、防毒面具、混凝土强度测定回弹仪、化学灭火器、角向磨光机、手提式切割机、安全帽、工作服、平整度测定仪、激光扫描仪、磁扫把、电炉、炒锅、钢钎、榔头、手套、工业用中型电扇。
二、环氧自流平施工操作及要求：
环氧自流平施工流程：基层处理→→底涂材料配制→→涂刷底涂材料→→中途材料配制→→施工中涂层→→面涂材料配制→→施工面涂层→→打蜡→→保养→→检修
1、基本处理及要求
（1）、环氧自流平工程施工前，必须对基层检查验收，合格后办理工序交接手续。
（2）、检查基面（基面要求）根据国家标准：GB50212—2002基层处理条款。
（GB50212—2002《建筑防腐工程施工及验收规范》电子版下载）
（3）、表面要求坚固、平整、密实。不应有起壳、起砂、裂缝、蜂窝麻面等现象，平整度应用2ｍ直尺测查，或激光扫描仪测定，容许空隙正负不应超过2㎜，混凝土强度用回弹仪测试，至少在25Mpa，3才能使各类地坪发挥较佳的物理性态。
（4）、基层的阴阳角度做成斜面或圆角。
（5）、基层表面必须洁净，基层表面污灰，水泥渣及疏松部位清理干净。已被油脂、化学药品污染表面或被浸蚀的疏松基层及磨损较严重的部位，应进行表面预处理（包括清洗和用环氧砂浆填补），直到符合要求。
（6）、地面基层经常规保养后必须干燥，在深20mm厚度内含水率不大于6%（基层表面发白）。含水量测定可用如下方法：
1）钻芯取样，取样处用环氧砂浆修补；
2）用混泥土表面的含水率测定仪测定；
3）用简易方法测定，应1㎡不透气覆盖基层，4小时后观察，覆盖物表面如无水珠，则合格；否则，基层应采取加热干燥措施，直至合格。
（7）、凡穿过防腐层的管道套管、预留孔，预埋件，均应先埋设或预滑，并做加强层处理。
（8）、目测混凝土地面是否密实、无空壳、不起砂、无油脂。基层的阴阳角宜做成圆角。
（9）、用小铁锤敲打基层，检查强度是否符合设计要求（无空鼓现象）。
（10）、地面的平整度用2m直尺及楔形塞尺检查，允许偏差不大于4mm。
（11）、底层地面须有防水隔离层。
（12）、基层表面的处理方法有两种，一是用凿口锤、铲子、砂轮或打磨机等打磨表面，然后用干净的软毛刷、压缩空气或吸尘器清理干净；二是要求高时，采用喷砂法，使基层形成均匀粗糙面。当采用喷砂机处理表面时，喷砂机应由专人操作，选用合适粒径的钢丸，以符合设计的粗糙度，操作完毕及时清理保养，妥善保管，现场撒落的钢丸应及时回收。对小量油污污染处用丙酮等溶剂擦洗，直至污染物除去，溶剂挥发；也可用打磨工具磨去。对局部凸起处地面进行局部打磨处理，对裂缝处用凿子开（V）坡口，将树脂砂修补料洞裂处慢慢灌入，压实磨平。
2、环氧自流平施工前准备工作
（1）、施工环境温度宜为15～25℃，相对湿度不宜大于80％，否则，应采取相应措施，但不得用明火或蒸汽直接加热，计量工做好温湿度记录。
（2）、树脂、固化剂、稀释剂等材料均应密封贮存在阴凉、干燥的通风处，并应有防火措施。
（3）、将专门施工用机械、工具、材料堆放于施工现场旁，堆放整齐，并派专人看守，现场亦应有化学灭火器等防火措施。
（4）、施工现场立施工标志，应有施工内容、施工工期及养护期，施工现场用隔离带包围。
3、环氧自流平底涂施工
（1）、施工人员将配料用容器和施工工具清洗干净，置于指定地点，在以后的施工过程中，随时配合，保证容器工具清洁、干燥、无油污、无固化残渣等。
（2）、计量工将称量好的树脂底涂料放入搅拌容器中，并做好记录用量，也应记录当时的温度、湿度，搅拌工预先搅拌好。
（3）、计量工按配合比准确称量好固化剂，并放入搅拌容器中，同时将用量做好记录，搅拌工继续搅拌，至少搅拌3分钟，以保证混合物均匀。
（4）、操作工将搅拌的混合物倒在施工区域内，用镘刀涂直至均匀，不得有空鼓、气泡等缺陷。
（5）、在底涂未完成固化前不要开始涂表层，否则会起皱。
（6）、层间涂刷间隔时间视温度而定，若超过7天，涂面须以软毛刷或研磨机粗糙化，再涂表层以增加附着力。
（7）、底漆保养时间为一般12小时后，确认硬化状态，进行下一道涂抹工序。
4、环氧自流平中涂施工
（1）、计量工按石英砂配比（7号砂：9号砂＝8.5：1.5），胶砂比1：1.5～2.0的要求把称量好的环氧中涂树脂和石英砂放入搅拌容器中，并做好用量度记录，搅拌工先搅拌。
（2）、计量工按配合比依次准确称量好固化剂放入搅拌容器中，同时将用量做好记录。
（3）、搅拌工继续搅拌，至少搅拌3分钟，以保证混合均匀。
（4）、操作工用镘刀均匀镘匀。
（5）、说明：中涂树脂若掺其他材料后，比重会有所变化，由实验室提供，以确定单位面积使用量。厚度应符合设计单位和业主的要求。
（6）、胶泥层在养护24小时以上（夏季），冬季更长。自然硬化后，局部修整、打磨、吸尘，施工后养护大于24小时。
5、环氧自流平面涂施工
（1）、面涂批补：搅拌合环氧面涂树脂和石英砂，胶砂比采用7号石英砂用带齿镘刀批刮，保证厚度0.20㎜，用脱泡滚筒脱泡，固化24小时后，表面检查，除去表面残余气泡等缺陷。
（2）、计量工将称好的树脂面涂料，放入搅拌容器中，搅拌工预先搅拌。
（3）、计量工按配合比依次准确称量好固化剂及其它辅助材料（比如色浆），逐次放入搅拌容器中，同时将用量做好记录。
（4）、操作工继续搅拌，至少搅拌5分钟，以保证混合均匀，色泽一致。
（5）、操作工用带齿镘刀批刮施工，直到均匀。
（6）、批刮完毕后，用脱泡滚筒除气泡，待其固化后，养护48—72小时，即可投入使用。如客户需要，可用打蜡来保护表面。
（7）、面层施工完毕，要求平整光滑，色泽均匀，无瑕疵，否则应及时返修，直至合格。
注：本阶段为施工关键阶段，除确保封闭施工外，应确保施工环境符合施工要求并保证供电（照明、动力等）。
三、施工要点：
（1）、施工时现场环境条件：温度在10℃以上，相对湿度应低于85%，尽量选择从施工到涂膜完全硬化期间，应把门、窗关紧，缝隙与透风处用护面胶带封好，防止粉尘吹入污染加工区。
（2）、夏季因昆虫对色彩非常敏感，尤其在涂抹硬化前，施工前要喷洒杀虫剂。
（3）、为了防止施工边缘部分沾污及加工处保持完全直线（或与不涂部分的界限）应贴好护面胶带。
（4）、严禁交叉施工（包括工艺隔艺隔层内）严禁无关人员进入施工现场。
（5）、搬运到施工现场的材料，务必放在能够避免风、雨及阳光自射的地方。并做好防火安全措施。
